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　　多工位组合机床的工作过程通常包括工件装夹、工位转换、切削加工和工件卸下等几个环节，在机床的起始工位，操作人员将待加工的工件安装到夹具上，并通过夹具将工件牢固地定位和夹紧，确保工件在加工过程中具有正确的位置和姿态。夹具的设计和制造应根据工件的形状、尺寸和加工要求进行，以保证装夹的准确性和可靠性。以通用部件为基础，根据工件的加工工艺要求，针对某一类或几类零件进行专门设计和制造的一种自动化专用机床。它能够在一次装夹中，通过多个工位的协同工作，完成零件的多个表面或多个工序的加工，实现加工过程的集中化和自动化。
　　多工位组合机床的构成：
　　动力箱：是组合机床的主要动力源，通常安装在机床的立柱或滑台上。它内部装有电动机和变速机构，能够将电动机的旋转运动转换为不同转速和扭矩的输出，为切削加工提供动力。动力箱的规格和型号根据加工要求和切削用量进行选择，以确保足够的切削功率和良好的加工性能。
　　切削头：安装在动力箱的输出轴上，直接参与切削加工。根据加工方式的不同，切削头可分为钻削头、铣削头、镗削头、攻螺纹头等多种类型。每种切削头都具有特定的结构和刀具安装方式，能够完成相应的切削工序。
　　底座：是机床的基础支撑部件，承受着整个机床的重量和加工过程中的切削力。底座通常采用铸铁铸造而成，具有良好的刚性和减震性能，能够保证机床在加工过程中的稳定性和精度。
　　立柱：用于支承动力箱和滑台等部件，使它们能够在垂直方向上进行运动。立柱的结构形式多样，常见的有单立柱和双立柱两种。单立柱结构简单、占地面积小，适用于小型组合机床;双立柱则具有更高的刚性和稳定性，常用于大型组合机床。
　　滑台：安装在底座或立柱上，能够带动动力箱和切削头在水平或垂直方向上进行直线运动，实现工件的进给加工。滑台的类型包括液压滑台、机械滑台和数控滑台等，不同类型的滑台具有不同的运动特性和控制方式，可根据加工要求进行选择。
　　回转工作台：常用的输送部件之"一，它能够绕垂直轴线做回转运动，将工件依次输送到各个工位进行加工。回转工作台通常具有多个等分的工位，每个工位上都可以安装工件或夹具。通过回转工作台的间歇回转，实现工件在不同工位之"间的自动转换。
　　直线输送装置：用于将工件在直线方向上进行输送，常见的有步进式输送装置和连续式输送装置。步进式输送装置通过步进电机或液压缸驱动，将工件逐个输送到各个工位;连续式输送装置则采用链条、皮带等传动方式，实现工件的连续输送，适用于大批量生产。
　　电气控制系统：通过对电动机、液压系统、气动系统等的控制，实现机床的各种运动和加工动作。电气控制系统通常采用可编程逻辑控制器(笔尝颁)作为核心控制元件，具有编程灵活、可靠性高、抗干扰能力强等优点。通过编写相应的控制程序，可以实现机床的自动化运行、故障诊断和报警等功能。
　　液压控制系统：主要用于控制动力部件的运动和切削力的调节。液压系统通过液压泵提供压力油，经过各种液压控制阀的调节，将压力油输送到液压缸或液压马达等执行元件，实现滑台的进给、切削头的旋转等动作。液压控制系统具有传动平稳、调速范围大、过载保护等优点，能够满足组合机床不同加工工况的要求。